怪しい香港人の自転車日記 1994年から1998年まで香港に滞在し仕事の傍ら自転車レースに没頭する、当時を振り返る日記。AND趣味の自作パーツの製作日記

クランクの製作をはじめて１年あまり。

スクエアテーパータイプはうまくいったのだが

ホローテックタイプはなかなか思い通りにならない、

まあ、すべてをパクればうまくいくのであろうが

なかなか自分のプライドが許さないのです。

今テスト中のホローテックタイプはあともう一息で

完成の域に達しているのですが、初期の設計の甘さに

既にいかなる対策をしてもトラブルが解消できないところ

まできてしまいました。

強度や変形に関しては問題ないようなのですが、やはり

ＢＢ芯とクランクの接合方法に問題があるようなので

新たにこの部分を新設計にしもう１セット製作となりました。

よって現在のクランクはお役御免となったわけです・・・。

まあ、すごくよく情報収集をしてくれたので収穫はありました。

今後は廃棄するのはもったいないので再利用を考えております。

さて新設計の方ですが、BB芯をテーパータイプにし強制的に

ガタを排除する方向になっており、前回試作した両ネジが

問題ないようなのでこれを採用しようと思っております。

これでコッタレス抜きやら、ワンキーリリースなどの機構や

工具を使うことなくクランクが分解できます。

そんでもって、今回のみ5ア－ムとクランクアームが分離できる

タイプを製作します。これによりＰＣＤが130と110で使い分け

が出来るとおもいます・・・・、がちょっと設計に無理があるので

壊れる可能性あり・・・・。

ローターというスペインのメーカーのステムの固定ボルトから

ヒント（パクリ）を得て製作したこのネジですが、

よくよく調べてみたらちょいと構造が違うことに気づきました。

私のボルトは一方が真ネジで一方が逆ネジで、ネジを締めれば

対象物が互いに近づく構造になっています。

一方ローターのボルトはＨＰなどの記事から推測すると

（買えば早いのだが・・・金がない・・・）

両方とも真ネジで切ってあるのだがピッチが違うものが

切ってあるらしい。

簡単に言えばウサギが亀を追いかけるかのごとく同じ方向に

動いて最終的に追いつく・・・・、わかんないか・・・、

http://www.rotorbike.com/pdf/S1-instrucciones_Oct07%20KQ.pdf

そうすることにより締め付けトルクが少なくて済むらしいです。

何より、ネジ頭がない分軽量になるし、ステムのデザインも

すっきりスマート且つシンプルにできる。

頭いいですね～。

一方私のボルトは締めればお互いに近づくのですが緩めると

離れていく力が働くので今まで普通のクランクを外す時に

コッタレス抜きやらワンキーリリース？なる機構が必要

だったのだが、このボルトは強制的に外れる方向の力が

働くのでそういった機構の必要もなく且つ軽量に仕上がる

のです。当然デザインもシンプルになる。

ただ・・・・、

2日間使ってみて、油断すると緩む・・・・、

外れる事はないのだが・・・・、

強制Ｑファクター増加・・・・・、

緩みに対しての対策と、ネジ破損に対しての対策が

急務になりました。

早いところテストライダーにわたしたいのだが、

私のところでボツが出ていると確実に破壊される・・・・。

もうちょっとまっててね。

今回はたて続けに2ネタ。

前回の鉄の試作品がうまくできたのでアルミで製作。

材料は2000番、7000番より粘りがあるのかな？？

要はパキっと折れない材質みたいです。

さすがに軽いです。

こいつを外注で頼むの1万7000円もするのですが、

今回工具の初期投資はかかったものの材料は1本あたり

80円・・・・、製作時間は1時間/本ほど売ならアルマイト

かけても6～7千円ほどでしょうか。

なにより重量が14mmＸ26mmもあるのに7gほどと

前回買った16mmや12mmの鉄の物よりはるかに軽いです。

問題は強度だな・・・・・。

今人体実験中です。

今回のマイナーチェンジによりＢＢ芯が104g

ＢＢキャップが7g/個、ネジが7g/個で132g！！

この方式をはじめた頃はＢＢ芯のみで130g以上あったので

30gグラム以上の軽量化に成功しました。

ＢＢ周りの重さがデュラのＢＢを使っても230gほどに

なりました、十分でしょう。オクタリンクだって固定ネジを

含めると200g近くなるのでは？？

本業がどうしようもないくらい暇だ・・・・。

その割にブログの更新をサボりまくっている今日このごろ。

実は、昼間は普通に仕事して、工場の社員が帰ってから

シコシコ自作に取り込んでいたので暇なのだが

更新する暇はなかったのだ。

という前おきはさておき、この2週間ネタを溜めておきました。

前回はなにやら判らない図面を公開しましたが今回はそいつが

出来上がりました。

まず鉄で試作品を作りアルミで本ちゃんでかれこれ10日近く

の時間がかかってしまた。





小さく見えますがＭ14Ｘ2で（径が約14mm）あるので今まで使って

いた中では最大級のネジになります。

前回お話したとおりローターというメーカがステムに使った

ネジをパクり・・・、インスパイヤしたネジになっております。

片方が真ネジで片方が逆ネジです。

こいつをBB芯と蓋、アームの接合に使うわけです。

最近暇なくせして更新をサボっている・・・・。

新しいデュラいいですね～。

STIレバーのワイヤーが内蔵式になったのが喜ばしい。

性能は折り紙つきなので次期戦闘マシンに

本気で搭載を考えております。

そんでもって自作クランクも大詰めになってまいりました。

あったのです！！　自分の理論とポリシーを曲げること

なくかつ軽量で分解しやすく汚れない方法・・・。

ただ、うちの会社の弱点である旋盤でしかその部品が

製作できないので簡単に図面を引いて見積もりをとらせた

ところ・・・・、1本￥18000・・・・・。

フルオーダーなのでしょうがないのですが・・・・・。

コスト的に無理・・・・、なので工具を取り寄せ

自作する方向へなりました。

ただ当初考えていたステンレスではなくアルミの

2000系を使うことになりそうです。

ネックは強度なのですが、なんとかなるかな・・・・。

ローターというメーカーからちょっとまえに同じ方式

を使ったステムが発売されました。

聞こえがよければインスピレーション、

実はただのパクリ・・・・、でもこの方法が一番

自分の満足いく方向へ導いてくれると思います。

重量は最近の経験からＢＢ込み、チェーンリング込み

で700g前半から頑張れば600g台にのせられるかも。

どう使うか図面から創造してみてください。

取り付けをして1週間、大きな問題もなく平和な日々を

送っております・・・・・。

これはこれで良いのでしょう、余興的に作ったので選択肢の

一つとして温存しておきましょう。

剛性についてですが・・・・、私には判りません・・・・、

この部分はテストライダーにお任せいたしましょう・・・・。

今回はかなり思い切ったマイナーチェンジを行ったのですが

また新たに思いついた事が・・・・・、

今回のをテストライダーに渡したら次の試作に移りたい

とおもいます。

左側がマイナー後です。

早いものでＢＢ芯もバージョン3に突入。

今回のはバージョン3.1といったところで実験的なものです。

結果がよければこっちに方向転換したいのですが、

なかなか持論を曲げられない・・・・。

バージョン3の方は大きな問題もなく対策の有効性が

実証されてはいますが、まだバラす時の問題が

解決されておりません。

今回は余興的実験なので成功する確率は・・・・・。

重量を測ってみました。

ＢＢ芯単体で140g、周辺のネジ類、キャップ、ＢＢを

含め280gと重量級のＢＢからはじめ、こちょこちょいじり

今回なんと108g！！しかも片方だけ昔のままなので

恐らく100gほどになるでしょう、しゅかし！！！

鋼鉄製の固定ボルトが・・・・・、1個26g・・・・。

2本で52g・・・・、

BBとBB芯単体で考えるならば190gほどといい線で行って

いるのだがボルトで52gだと240g強・・・・。

キャノンデールのアルミ製でも手に入ればかなりいいのだが

今回のは肉抜きするにもドリルが通らない・・・・。

今後はステンレスで自作する方向で進めて見るのもよい

かも。

一方肉抜きなしクランクの方は・・・・。

ズッシリ、比較したら10数年前の600アルテグラとほぼおんなじ

重量でした。

ちょいと痛めつけてからテストライダーに回すとするか・・・・。

ダラダラと加工をしとりあえず形になりました。

今回の変更点は大きく3点。

まずプロトタイプの勘合の改修が不可能となった為

左アームだけを作り勘合部を新しい形状へ。

今まではＢＢ芯の勘合形状でクランク間の幅を決めて

いたのですがBB芯の勘合部が変形してガタの原因となる

為今までアームの部分を勘合の形状にぶち抜いていた

ところを抜かずに止めました、これによりアームの止めで

ＢＢ幅がきまるのでBB芯の勘合部の精度が今までより

アバウトにできて、更に変形の心配もなくなりました。

これはキャノンデールのクランクでも

同じような勘合をしているみたいです。

次に今まで独自理論で採用していたトリプルセレーション

のＢＢキャップの廃止・・・・。

今回はアームの勘合が変わったこともありこの機構をつける

スペースと必要がなくなったので直接ボルトで固定する事に

なりました。

これによりクランクの脱着が容易になること、

ボルトの大径化によるBB芯の軽量化、前に問題になった

グリスのにじみなどが改善されると思います。

最後は上にも書いたとおりボルトの大径化によるBB芯の軽量化

一つ前のマイナーチェンジでは10mmのボルトを採用しましたが

今回は2つ飛び越し16mmになりました。

恐らくアルミ芯ではここらへんが限界かと思われます。

ボルトはキャノンデールあたりからアルミのやつが入手

できると相当軽くなりそうですが、今回は本職で使って

いる金型用のボルトをちょっと加工して使っております。

この部分に大きな力がかかる事が予想されますので

頑丈な事に越したことはありません。だいぶ重そうですが・・・。

更に今回はアームの強度を評価する為にこのクランクの特徴となって

いる裏の肉抜きを施してありません。

今回はテストパイロットとの相談の元バランスよく肉抜きを施したい

と思います。

なかなか思いどおりに出来ない・・・・。

というわけでリフレッシュを兼ねてマイナーチェンジ。

今までの固定観念を捨てほぼ投げやり状態で人体実験に

移ろうかと思います。

とりあえず左クランクとＢＢ芯のみの製作です。

比較的5ア－ムのある右側より工程と材料費が少ない分

ダラダラやって2日ほどで完成しました。

今回はマシニングセンターを使わずに俗に言う汎用NC

フライスで加工してみました。

スピードは鬼のように遅い（3倍近く）のですが

マシニングセンターが本職で塞がっている時にも

製作が可能かどうかを見る実験のようなものです。

さすがに精度もスピードも落ち手間もかかるのですが

片手間で出来るのでいいんじゃないでしょうか。

仕上げも思ったほど悪くなく合格です。

思考錯誤を繰り返しバージョン3まできてしまいました。

早速組み付けてみましたが・・・・、

早くも次の課題が出てきた・・・・。

ガタに関してはまだつけたばかりなので評価は出来ませんが

組バラシについては要改善。

専用工具こそ使わなくて良くなったのだが、

どうも回転運動中にほんの0.02㎜ほどの隙間で芯と本体が

こすれあっているらしくカジリが発生している模様、

それにより本体とBB芯が溶着してしまい本当はＢＢ芯に

ボルトを軽くかませてハンマーで軽くたたけば分解できる

ところ、ハンマーでガシガシたたかないと外れない状態

になってしまいました。

これは本体とBB芯の材質が同じなので起きてしまった事

だと思いますが、現状ではどうにもならないでしょう。

打開策としては材質を変えるのが良いと思うのですが

重量と強度の関係から私の技術では難しいので、

本体には通常のアルマイト、BB芯にはハードアルマイトを

かけてＢＢ芯の表面を本体より硬くしてみようかと思います。

これにより双方にカジリが発生して溶着しないように

してみます。

重量に関してですが、当初8mmボルトで固定していたところを

10mmに変更して駄肉をほんのちょっと落としたのですが・・・、

わずかに2gほどしか軽くなっておらず、全体でも3～4gしか

軽くなっておりません・・・・、ただＢＢ周りはボルト込み

で252gとまあまあ満足できる物になったのでチェーンリング

無しＢＢ込みで577gとまあまあでしょう。

今日から通勤に投入しておりますがやはりホローテック2

は良いですね～、多少クランクがヤワでも（シマノ比）

がっちりしてなかなか良いふみ心地であります。

トリプルセレ－ションと名づけてテストライドに挑むも・・・・。
以前に起ったマイナートラブルがなかなか解消されない・・・・。
トラブルをその場しのぎで修正していって乗っていて気にならない
レベルではありますが、私のように組んではバラシ、バラシては
組む、などの作業をくりかえしているとやはり接合部のガタが
気になる・・・・。
原因はわかっていて打開策を考えるもなかなか実行に移す時間が
無い。しかも最近はアホのごとく練習に明け暮れ帰ってパソコン
を開く気力も無し・・・・。
という訳で時間が少し空いたので打開策を実行に移すことにしました。
本当は次の材料も仕入れてあり新品を作ろうと思うもなかなか
ＢＢ芯がうまくいかずプロトタイプにもう一頑張りをしていただき
ます。
まず、トラブルは勘合部底部の変形によるガタつき。
出っ張りが1mm弱しかない勘合部底部にもろに力が加わったために
髪の毛1本ほど（0.05mm）の変形が出て横方向にガタが発生。
これの解決策は勘合部底部の下側にストレートをつけ横方向の
よじれを抑制する、簡単に言えば今現在クランク本体と、
ＢＢ芯の接合部の長さが15mmほどあるのですがこれを10mmに短く
し勘合部底部にかかる力を少なくする。イメージ右が改修版。


次にＢＢキャップが硬すぎて組みバラシがやり辛い点。
現行は専用？の冶具でバラスのですが、これが非常に判り辛い
ということでＢＢキャップをあまり力を使わず、工具も使わず
その機能を維持した物を考えてみました。
テストパイロットより、蓋の部分のかみ合わせは必要ないのでは？
との指摘を受けるも・・・・、こだわり・・・、思いこみ・・・、
で今回も継続します。これにより一点に力が集中すること無く
ＢＢ芯全体で力を受ける・・・・、という思い込みで継続します。
変更点はいままでは上のイメージでお分かりのとおり
キャップの下部側面に溝を切ってＢＢ芯と勘合しておりましたが
今回はキャップの裏側に凹の溝を切って同じ機能を持たせる
ことにしました。それによりBB芯の全長を3mmほど延長しました。
いままで溝が彫ってあった部分はストレートになりさらに多少の
ガタがある為に手でも抜けるかと思います・・・・。
あと、テストパイロットよりもう一つ指摘があり、グリスが
溶け出してクランクから黒くなって染み出てきて汚いと・・・。
これも蓋の形状を被せる物にしたため改善できる？？かと・・・。
ただ蓋の上部にかみ合いがある限り染み出てきそうです・・・・。
イメージ下が改良版。





まとめでいうならば、ガタの出にくい改造ですが新型にはこれを
フィードバックした物を搭載予定です。新型は勘合イメージは
にてるのですが形状を大幅に見直して行く予定です。今回の
改修では今まで8mmの固定ボルトを使っていた所を10mmに変更し
ＢＢ芯の肉抜きを若干多くし、若干軽くなったとおもわれます。
最終的には12mmくらいを使いたいのですがまだ未定です。
ＢＢ芯も3mm延長（片面1.5mm）したのでイメージの青い部分から
ＢＢ芯が1.5mmほど飛び出しております。この飛び出した部分に
キャップ裏に彫った溝で勘合する訳です。
各イメージ下が改良版。

先日、心の中でくすぶっていた闘争本能がよみがえり自転車競技に復帰すべく トレーニングを開始した・・・・・。 その初日、事件発生！！ 自作のクランクがものの見事に折れた・・・・・。 日ごろクラビクラをバカにしているわりにはカッチョ悪い結果となったのだが・・・・。 これはこれで納得なのです。 というのも、この作品は製作ミスなのです！！ と自信まんまんでも困るのだが。 本当に製作ミスなのです。 こいつはプロトタイプに比べて細身にしたのに関わらず、肉抜きをプロトタイプと 同じにしてしまったのだ・・・・・。 それに気づいたのが削り始めてから・・・・。 当然サイド部分の肉厚が足らず、しなる、しなる。 本当は3mmの肉厚が無ければいけないところ2mm弱しかなく、 更にその最も薄いところからボッキりという結果・・・・。 まあ、このクランクの限界肉厚が判ったっというところで収穫としておきましょう。

軽さを追求して大事な所をおろそかにしている物が出回っている昨今・・・・。

昔は当たり前だったが、今は安全第一、なにかヘマするとあっという間に訴えられます・・・。

昔は自動車業界でもカッ飛んだ車が売られておりましたが（○ンダ○ートや○ズキカプ○ーノ）

最近は訴訟などが欧米化しあからさまな運転者のミスでも・・・・・、

本題に入りましょう。

以前指摘した30mmＢＢの危険？性でありますが。

写真で一目瞭然？？ですね・・・・。

右の30mm（クラビクラ）に比べ左の24mm（シマノ）のほうが当然肉厚が厚いです。

計ったらクラビクラは2mm弱しかありませんでした。

シマノ製は24mmから滑らかに広がってゆくのですが、

クラビクラはズドンと30mm、差は片面で3mmとここの差が強度の差となってくる

訳です。

ここの肉がないとどうなるか？？？

まず、組付けにかなり神経を使います、万が一力を入れすぎると・・・・、

簡単にポッキリいくでしょう。

クラックが入っても同様、この場合は知らずに乗っているとフレームも道連れ・・・・・。

ベアリングもシマノと比べ薄型が入っているので消耗が心配ですね。

重量も左右で16gほどで（シマノの場合はプラスチックのカバーがつくので更に+10g）

なのでさほど気になる重量ではないかな（+16gで安全が買える・・・）

しれ～っと作ってはいるけれど設計的には安全マージンの無い極限設計と

いえるでしょう。

重さは気になりますが今春出る予定のカーボンデュラがすべての面でベストなのでは？

値段以外は・・・。

約1週間のテストを終え昨晩分解検証をしてみました。

そこでマイナートラブル発生。

最終的には設計ミスになるのでしょうか・・・・・。

トラブルの内容は左クランクのガタです。

乗っていてごく微妙なカタカタを感じたので色々試したところ

アームを横方向に動かすと確かにほんの少しガタが発生しておりました。

すぐに壊れるというものではないのですがいずれＢＢなどに被害が及ぶ可能性も

ありますのですぐに対策が必要かと思われます。

原因はクランクの固定と位置決めを0.5ＭＭ程の突起の組み合わせで決めていたのですが

その突起のＢＢに近い側に力がかかりすぎて寸法で言うと0.03mmほど変形したのでしょう。

0.03mm変形したことにより固定キャップとアームの間に隙間が出来てガタが発生したと

考えられます。ちなみに固定キャップとアームの間は今回は0mmで設計されていたので

髪の毛1本にも満たない隙間が発生してもガタが生じる事が今回のテストでわかりました。

これを実証する為にＢＢ芯を全長で0.06mmほど削り隙間を無くして再テストになります。

大概こういうトラブルは左側で起きるものです、やはりチェーンリングから距離がある分

しなる為と考えられます。

実証の後の対策としてはアームのBBに近い側の突起を1～2mmほど無くしてストレート

にしてガタの原因となる変形を防止措置をとります。

それに伴いＢＢ芯は再製作となります。

その他の結果は良好でＢＢにも擦れたような痕も無く、芯もよじれなどもない様子です。

あとは、テストライダ-　k-zee the Crasher　(勝手に命名）　の破壊テストのみ・・・・。

現在3セットクランクを製作した結果ある程度の知識とノウハウが身につきました。

実際クランクを製作してみると、いかに10g肉を削ぎ落とすのかが難しいのかが

わかります。

同時に10gを削いで性能を落とすか、又は10g重くても性能を重視するか、

難しいところですね。

トータル的に考えやはりシマノが一番ベストとおもいます。

自分の考える所では、今のＢＢシステムが一番すばらしいと思いますが、

単純に性能が伴った軽量クランクを作るのならばオクタリンクがベストだと思います。

その特徴的なものは78系？？かな77系だっけか？のＢＢの軽さにあると思います。

既製品で180g強、10年前なら3万以上の値がつく重量ですね。

これに、今回作ったような右195g、左130gのアームでクランクのアームとＢＢで

505g、ボルト入れても530gくらいでしょうか。

そこにシマノの現行チェーンリングをつけても軽く660gほど。

気合を入れなくてもこのくらいならば気合を入れれば600g前半は余裕でクリアできます。

ただこのＢＢは非常に消耗が激しいとの事でレース等をやっている方はアルテグラや

ピスト用を使っているとの事です。そうすると220gとか270gとかになってしまうので

やはりどっかにしわ寄せが来てしまいます。

逆に今のＢＢシステムの弱点、特にシマノ製の弱点は剛性が高すぎるということだと思います。

フレームがガチガチでクランクもガチガチ、そのしわ寄せは人間の膝に回ってくるわけです。

欧米系の190cmもあるような人間が踏むのならばいいかもしれませんが、

我々にはちょっと硬すぎるのではと思います。

何事にもバランスが必要なのです。

とりあえず私の考えではＢＢ、チェーンリングを含み700gを越え800g以下のものはまず剛性面

性能から考えてバランスが取れている、逆にそれを下回る物は剛性、又は性能（変速性など）

を犠牲になっていると考えております。

ちなみに私の製作しているクランクは・・・・、適度にたわんでいい感じ・・・・・。

私が自転車を始めた高校生頃はTIMEといえばカンパと同じくらい高価でとても手が出ません

でした。

最近はボディがカーボンやプラスチック製（原価幾らだ？）になり下位グレードなら手が届くよう

になり中古のシューズの出物があり16年越しでやっと購入となった。

でも下位グレード・・・・・・。

最初の印象は・・・・、ナンじゃこりゃ、使えね～。

ステップインがかなりしづらくレースなどではとても使えるような代物ではなかった・・・。

挙句の果てにステップインに失敗しペダルが割れる・・・、などという事件もあり

相当印象が悪かった。

買って2日目だったのでクレームでボディは新品になりましたが、怖くて使えたモンじゃない。

同じプラスチックを扱う者としてこの強度設計はどうかな～なんて思うほどです・・・・。

まあ、しばらく放置して先日の記事にも出てきたクラビクラにはTIMEは使えませ～ん

という話を思いだしたので、今回製作したクランクのテストの一貫としてつけてみました。

そうしたらビックリ！！　ガシガシステップインするではないですか！！

90パーセントの成功率でほぼ問題なし。印象はガらっとかわりました。

思い当たる原因は・・・・・、

クラビクラと同じ原因かと・・・・・、

クランクアームの剛性不足・・・・・、

TIMEを最初に取り付けたのは、ただ軽さを追求したスクエアテーパータイプのバージョン2

で肉厚3mmで製作したつもりが・・・・、加工プログラムミスで2mmになってしまったもの。

当然剛性不足（私は感じませんが・・・・）、恐らくクラビクラも同じような現象がおきているのでは

ないかと思います。

今回のものはバージョン2の剛性不足を補うべく肉厚を増して製作してあるので

剛性が上がった結果ステップインが容易になったのでは、と分析しております。

ペダル類でステップインしづらい場合はクランクの剛性を疑ってみてはいかがでしょう。

今回製作したＢＢ芯に対応させるべくプロトタイプに大幅な改造をほどこしました。

やはり、2000万もする機械で製作したので制度はばっちり、クランク自体のゆがみや

変形もなくかんごう部を切削してみました。

かなり大幅に肉をそぎ落としたのでアーム単体では今までに製作したどのクランクより

も軽量に仕上がっております。スクエアテーパーのものに比べ50gの軽量化に成功。

その代わりに芯が重くなったので・・・・・。

クランクアーム左右、とＢＢ芯、固定キャップ、シマノ純正ＢＢ込みで580gといった

ところでしょうか。

ちなみにBB芯は中空にして-9g、キャップはクランクの外観と同じ加工を施したので

-4gほど軽くなりました。

努力目標？の周辺器具は後日アップいたします。

ＢＢ芯の関連部品が出来上がったので重量測定してみました。

組んでみてびっくり・・・・、

ずっしり・・・・。

一昔前のスクエアテーパータイプに迫る重さ。

ある程度の重量増しは予想しておりましたが80gも重くなるとは・・・・。

部品単体ではまずまずですがさすがに252gは最近の物の中では重量級に

なるとおもわれます。

当然クランク本体も多少削るのでその分でどれだけ差が修正できるかに

かかっています。

芯を中空にするべ・・・・。

早速材料を仕入れ加工スタート。

角材から丸棒にするわけです。

そこに今回のキモである噛み合わせの溝を彫るわけです。

今回も0.01mmの壁に阻まれ最終的に紙ヤスリで調整となりました。

無事にデュラのＢＢカップに入りあとは本日製作しているキャップをつけて

完成となります。

今夜にでも重量計るべ。

相方（大先輩）の納骨も無事終わり突然いなくなってしまったショックも和らいで
きた今日この頃でございます。
自作の方もやる気も起きずしばらくほったらかしになっていましたが
これを期に心を切り替えまた再開しようと思います。
年末、ことごとくテストライダーにＢＢを曲げられ壁にぶち当たっておりました。
そこで、よりオクタリンクに近い形に手を加えてみました。
まあ、現在あるサードパーティー物に多く見られる固定方法に変更してみました。
ただ、他のメーカーはＢＢの径を25mmや30mmに大径化し素材のもろさを補って
いると思いますが当然ＢＢカップも特別な物になりトラブルの問題となります。
今回の設計コンセプトはシマノの純正ＢＢを使い、更にトータルでの軽量化を
図るとのことで進めているので、純正ＢＢは絶対に外せないアイテムであります。
まあ、クランク自体がかなり特別に作っているのでせめてＢＢは普通で・・・、
というわけです。
そこで今回のＢＢ芯はいかにＢＢ芯に負担をかけないか、というのを課題にして
手を加えてみました。
今までは素材の問題でよじれたり破断したりとBB芯の負担が大きな問題になって
おりました。
今回は、研究用にある105のアルミ芯を元にサイズを24mmに（以前は18mm）
変更し、この寸法ならアルミでも可能かななんて思い24mmに。
更に噛み合わせを1mm～0.5mmの突起としそれを3パートに分けて
噛み合わせるというもの。
と同時に負担も分散するという考えです。
噛み合わせの幅もオクタリンクとほぼ同じ19mmと接合部における剛性も問題
ないかと・・・・。
3つの噛み合わせがあるからトリプルセレーションＢＢとでもいいましょうか・・・・。
とりあえずプロトタイプのクランクアームを改造し試験をしてみようかと思います。
もし、曲がるようならば・・・・、材料のブレンドまで考えなければならないので、
すでに手に負えない状況になるのです。
よってオクタリンクへの変更になると思われます・・・・。

先日もお伝えしたとおり、7075のＢＢ芯がポッキリと

逝ってしまわれたわけですが。

テストパイロットＫ！　より資料が送られてきました。

見た瞬間、原因がわかったような・・・・・。

基本的な剛性不足・・・・。

というか材料の性質とネジとかみ合わせ部分のバランス。

一言では片付かないが、もしシマノと同じ固定方法を

とっていればこのような破断は無いはずです。

結局、8ｍｍのネジの固定に頼ってしまった結果でしょう。

マイナー版はこれを補うような設計になっているのですが、

ネジとネジ穴のバランスを考える必要ありですな。

貴重な実験データの提供をありがとう！

テストパイロットｋ！

引き続きよろしゅうたのんます。

そんでもって本日からテストパイロット（元ＢＲ1とか）に頼んでフィッティングとプチ人体実験を

していただきます。

当初はパワータイプをあてがう予定でありましたが予定が大幅に遅れアルティメットタイプで

ある程度のデータを収集し次のタイプにフィードバックしてみようかと思っております。

今の懸案事項はまずクランク本体の強度とチェーンラインです。

ねじれはよしとしてチェーンラインはちょっと厄介な問題です。

ここを変更すると、モデリング全体を変更することになり、デザインのバランスも壊れてきます。

一般的に、たしかＢＢ芯中心から42.5ｍｍだっけ？43.5ｍｍだっけ？という寸法で

できているはずなのですが、こいつは中心からリングの端まで50ｍｍ、リングの中心までは

46.5ｍｍとか、あからさまに外にでています。

これは、インナートップなどコンパクトタイプで34Ｔを使うとアウターに干渉するためクリアランスを

大きめにとっているためです。

今の現行品ではアウターローで逆に回すを少しジャミングするのと、

インナートップは使えません、そのほかは問題なく使用できます。

インナートップはほぼ修正は不可能としてもアウターローは修正可能かと思います。

実際一般で出回っているコンパクトクランクは恐らく、インナーは下から2番目までは

何らかの干渉があり使えないはずです。

次にＢＢシェルの幅なのですが、これは自転車職人の腕の見せ所なのですが、

ＢＢ芯は91ｍｍ専用となっており小さいとガタが出るし、大きいと動きが渋くなる

出来れば写真のように91.06ｍｍ（+-0.1以内）とかで仕上ていただきたい、

できればというか必須です。

あとは頼んだ！　テストパイロット　Ｋ！

アンド自転車マイスター　RUN の　Ｋ様！

出来れば無茶してほしいが・・・・・、

怪我されたら困るのであまり無茶をしないように・・・・、

私程度の無茶で折れなかったので折れないと思うけど・・・・。

当初今週いっぱいを予定していた人体実験？　ですが、

どうやら風邪をひいてしまったらしく、クリスマスを目前に寝込むわけにいかず、

大事をとり本日休業とのことに。

そんでもって懸案事項のＢＢ芯のねじれを検査したところ・・・・、

やはりちょっとねじれがあるようだが・・・・、

なにやらばらつきが・・・・、

1回目に測定したところ　左右で2.23ｍｍほどねじれている様子、

納得いかず一度ばらしてもう一度測定すると・・・・、

1.67ｍｍほど・・・・・、

なんだか組み方によってバラつきが出る模様・・・・・、

こうなると設計の段階に戻り、モデリングで誤差を測定し設計ミスがないかチェック

する必要が出てきたわけであります。

写真にはないですが、クロモリも測定したところ　1.2ｍｍほど誤差がある。

となると問題はＢＢ芯のねじれでは無くＢＢ芯と本体に作ったクリアランスの問題

であろう。

どちらにせよＢＢ芯と本体の接合方法をもう一度見直す必要がでてきましたね。

一度105の誤差を測りどの程度の誤差でできているか測定してみます。

その他の部分でいいますと、ＢＢの勘合も程よい感じで問題なし。

クランク本体も無加重ではほぼ変形しておりませんでした。

程よい弾力があり体にやさしいクランクです。

今回のクランクは、当初予定されていた固定方法が2転3転し結局もう一回変更しそうな

勢いです。

本当は片側をスクエアタイプで本体にきっちり固定し2ピースのような感じで

もう片方はフリーでＢＢを挟むように止める予定でございましたが、

ＢＢを挟むように止めるとＢＢの動きがかなり渋くなってくるので、

急遽ＢＢ芯の寸法を百分台で決めてＢＢ芯で絶妙にあたりを出すことに。

そこで、問題になってくるのはＢＢのシェル幅です。

通常は幅は90ｍｍ以下にはならないはずですが中には90ｍｍを下回る

事もあるという。

現在このクランクがついている自転車の幅を計ったところ91ｍｍあった。

そこで今回は91ｍｍを基準にＢＢ芯の寸法を決めた訳ですが、

必ずしも他の自転車が91ｍｍになるとは限らない。

そこで、行き着けの自転車屋さんに確認したところ、

通常、プロショップと名乗っているようなショップではＢＢをつける前に必ず

面取りをするはず、特にホローテックなどのＢＢは左右の制度が出ていないと

回転不良を起こすと。

と言うことは私が、

ＢＢ幅を91ｍｍに指定した場合は91ｍｍにすることは可能ですか？

との問いに対して、

可能です、

とのお答え。

仮に91ｍｍを下回った場合でもスペーサーなどで対応可能とのこと。

安心しましたね～。

という訳で今後、このクランクの幅は91ｍｍということで決定でございます。

と同時に完全にプロの職人に組み付けてもらうことが絶対条件にもなりました。

無事7075-Ｔ6のフィッティングも終わり分解してねじれ等をチェック。

特に問題はなかったので通勤ライドに早速投入。

いつもより荒いペダリングで飛んだり跳ねたり、あらゆる奇行を繰り返ました。

おかげで行きはえらい疲れましたわ・・・・・。

ばらした時に最終的な重量を測ったところ、大体の読みどおりの重量に

仕上がっておりました。

さすがにクロモリ芯は170ｇもあるので7075が変形しない限りは出番はないでしょう。

7075芯とデュラのＢＢのセットで165ｇと、オクタやスクエアタイプの軽量チタンＢＢ

よりも軽く仕上がりました。

めでたし、めでたし。

一連のクランク製作作業は完了しました。

あとはテスト走行後に鏡面磨きをかけてアルマイトをかけて

デザインラインと彫刻で完成となりあます。

その前に今回のキモであるＢＢ芯を選定しなければ・・・・。

前に5052のアルミでテストしたところ、ものの見事にねじれたので、

7075-Ｔ5ではどうなるか心配なのですが、とりあえずこれから組込む

事にします。


昨夜、クロモリ芯を製作し組み付けたところ問題なく走れたので

最悪クロモリベースで考えなくては・・・・。

重量のほうですが、

アルミが恐らく60ｇ台で、クロモリが昨日計ったら190ｇ、

加工した事により30ｇほど軽くなりました。

そんでもって今日は更に中空にしたので170ｇぐらいになったのでは。

それでもクランク全体で100ｇ増しはかなり厳しいので、

今後はこの部分が重要になりますね。

写真は、中段がアルミで下段がクロモリです。

物がそろったところで、重量測定。

今回はすべて込みで670ｇを予定していおりました。

今回はいつものテスト組み付け用のチェーンリングなのでほぼ目標どおりでしょう。

そんでもって、クランク+ＢＢで520ｇほどで仕上がっているのでこちらもよし。

ただ最軽量のカーボンクランクに100ｇの差をつけられてしまった・・・・。

まあ、ＢＢは専用品でなく既製品なのなので合格ラインでしょう。

次に、今回製作したベースの重量。

426ｇ、プロトタイプ比で20ｇ、前回のスクエアテーパー仕様より70ｇほど

重いのですが、ＢＢ芯込みなので実質同等でしょう。

あとは剛性の問題でしょうか。

前回のスクエアテーパー仕様よりかなり硬くしてあるので問題は無いと思われますが・・・・。

最後に105の重量。

重いには重いのだが・・・・・、

値段からすると・・・・、

130ｇ軽くするのにいくらかかるのでしょう？？？

今回は機械の都合でこんな感じの部品構成となりました。

やはりＢＢ芯が18ｍｍなので少し心細いかな。

ＢＢ芯は本体から抜けるので今後はクロモリなんかも試してみます。

強度的にはスクエアテーパーのＢＢ芯よりも太いのでクロモリで作れば問題はない

と思われますが・・・・・、

やはり重い・・・・・、

無垢の状態で220ｇもあるので加工をして150ｇほどになれば採用も考えようかと・・・・。

ちなみにアルミ芯は加工したら10ｇも軽くなりました。

そんなこんなでとりあえず完成、そんでもって組み付け。

予想はしていたが、次から次へと問題が発生するも、大体想定の範囲。

ためしに5052のやわいアルミ棒でＢＢ芯を製作して様子をみてみました。

固定方法に少し改善の必要あり。

時間があいたら、テスト走行用にクロモリ芯を製作してみます。

ちょっと欲をだして5052のＢＢ芯でテスト走行したところ・・・・・、

いきなりグニャリ・・・・・、

予想はしていたが、ねじれてペダリング不能。

7075はどうなることやら。

10mmエンドミルの荒加工が終わりＲ3ｍｍ（6ｍｍ）のボールエンドミルで中荒加工。

今回のデザインがなんとなく判るくらいまでになってきました。

ここまで約2時間。

あと3時間くらいかな。

本当の所はこういうネーミングがぴったりであろう。

シマノホローテック2ＢＢ対応3ピースクランク・・・・・。

名前が長いので今まではホローテック対応などと書いてはいたが、

これだけでは違う物になってしまうので改名・・・・・、

でもめんどうくさいので今回のみ・・・・。

進捗状況は、本日クランク本体は完成予定・・・・（なにもなければ）

ＢＢ芯が完成していないので組込みは月曜日頃かと。

とりあえず今日は行き着けの自転車屋さんにお披露目の予定です。

現在表のいらない部分を切断して完全なクランクの形になりました。

最終工程の形状堀にうつります。

精度といえば、今回のクランクでもう1点精度が要求される場所が

あります。

それは、ＢＢとの勘合です。

今回はコストパフォーマンスに優れたデュラエースのＢＢを

採用しました。

こちらも、まず0で仕上てから大体-0.02mm（径）でガタなく

入りました。

大量生産品には必ずといってよい程寸法公差というものが

設定されております。

要はバラツキの範囲です。

家の会社が専門にやっているのが、プラスチックの金型を

作っております。

業界では

プラスチックは生き物だ

などと言うくらい寸法が大きくなったり、小さくなったりします。

それを長年の経験とカンで補正してゆくわけです。

いくら金型の精度が良くてもそこに流れるプラスチックの

性質により寸法が出たり、出なかったりします。

それを、補正するのが寸法公差です。　たぶん・・・・。

恐らく今回のシマノ製品の交差は　+0　-0.05mm　ほどの

誤算でコントロールされてるとおもいます。

だからＢＢの芯が　24.01ｍｍじゃボツだけど

23.95ｍｍならｏｋなはずです。

実際、105のＢＢ軸を測定したら23.97mmほどでした。

やはり日本プロデュースのものは精度が良い。

逆にイタリアらへんのは・・・・・。

自作でいつもまいっております・・・・。

最近はよくなったかな・・・・。

とりあえずＢＢの勘合終了！！

やっとこマシニングセンターが空いて早速裏の加工を開始。

一連のクランクシリーズで裏の加工が一番時間がかかるのだ。

大体自動で動いている時間が12時間くらい。

そんでもって裏の肉抜きをガリガリ削る。

これが一番の売り？ですからね～。

一連のシリーズの中でこの2ピースクランクタイプが

一番精度が要求されますね。

今回注意点その1.

前回までは、スクエアテーパーだったので、削りっぱなしでもよかったのだが、

今回は2ヶ所の勘合部がある。

そのうちの1つがこれ、

昨日到着した7075のＢＢ芯、精度はばっちり18mm+-0.01でできておりました。

そこでここにあうようにクランクの受け軸を仕上る。

今回は0で仕上た後に、径で0.02mm大きくしてみました。

とりあえず、きつくもなく、ガタの無い程度に仕上てみました、

発注しておいた7075-Ｔ6のＢＢ芯が到着。

とりあえず今回は外注品で組つけようとおもおとりますが、

次回は今回の結果次第では肉抜きするか、逆に径を増すか考えたいとおもいます。

折れたら怖いしね・・・・・。

とりあえず恒例の重量チェック！！

78グラム！！

5052より3グラムほど重いが、強度が全然強いので問題なし。

とりあえずは肉抜きせずに使うべ。

機械が空かず作業難航中・・・・。

本業の方も図面の遅れで待機中・・・・。

零細企業企業の悲しいところ・・・・。

と言うわけで、空いている機械を使ってクランクの固定用冶具を製作。

鋼鉄製でこれもれっきとした削り出しです。

手間かけております。

1つはＢＢ軸側の固定具、ご覧のとおりスクエアテーパーのＢＢ軸をぶった切ったような形。

もう一つはペダルネジをつかって固定するアダプター的なもの、

この筒の中に分解したペダルの芯を入れて固定するのです。

とりあえず、全ての準備が完了。

そんでもって中荒終了。

若干細身になったのがわかりますでしょうか・・・・。

あと前作との違う場所が2枚目の写真の筒の部分。

ここにベアリングの受け軸が勘合し、さらに内側の丸にＢＢ軸が入ります。

とりあえず汎用機（マシニングセンターではなく刃物を手動で換える機械）

での作業はここまで。

ただいま本業でマシニングセンターが稼働中なので機械が空くのを待つとしましょう。

多分水曜日以降かな。

2時間チョィかけて、環境にやさしくない大荒加工が終了。

前にやったやつと同じようにクランクのシルエットがあらわれる。

これから10ｍｍのエンドミルを使って中荒加工にうつります。

ガリ、ガリ、

大荒加工進行中。

考えてみたらこの塊の大半は切りカスとして消えてゆく～。

環境に良い乗り物、それを作るのに資源の無駄遣い・・・・、

パソコン使ってると字書かなくなりますよね～。

だから字がえらい汚くなる・・・・・、

元々汚いか・・・・、

そんでもって、CAD使ってると絵まで汚くなる・・・・・、

その典型的な例がこれ・・・・・、

幼稚園児のお絵かきレベル・・・・、

マジックでクランクはこんな感じで削ってゆきま～す、なんて書きたかったが・・・、。

幼稚園児の描くバナナ・・・・。

本日は、機械をのっけかえて大荒加工にはいります。

前回と同じく大体クランクの形になります。

冷やし中華始めました的にはじめた加工ではございますが。

本日は本加工の下準備といいましょうか・・・・・、

これが結構手間がかかるのです。

まず、300Ｘ180Ｘ40の7075-Ｔ5の塊を加工しやすいように垂直出しをします。

と、同時にペダルの固定ネジとコッタレス抜き用のネジを切り、冶具に固定用の

ネジも一緒に切ります。この作業が小一時間くらい。

一方、マシニングの方はこのクランクの加工に使う冶工具の製作。

形を彫ってゆくとバイスなどに固定出来ない為、この冶具を使い機械に固定する。

これは固定するベース部なので、その他に4点ほど固定冶具を製作する、

普通こんなのをオーダーするとそれだけで10万以上はするでしょう。

会社の経費・・・、を駆使して発注しておいたクロモリ鋼のＢＢ芯

（研究用）がやってきた。　ちなみに1本4500円・・・・。

径を18ｍｍ、長さ110ｍｍにした以外なにも加工がされていない

棒である。

早速計るも重さにビックリ・・・、

220グラム・・・、

軽量スクエアテーパーＢＢより重いや～ん。

多分、穴あけるなり、ネジ切るなり、加工しても50グラムは

軽くならないであろう・・・、

クロモリ　ボツ決定！！

次に前に削ったアルミＢＢ芯（5052）

これ良い感じ、

75グラム！！

あとは強度の問題でしょう。

実際は7075-Ｔ5を使う予定なのでだいぶ強度は増すと

思いますが・・・、ちなみにこちらは7075-Ｔ5の場合

1本6000円なり・・・・。

ただ変に大きな穴をあけるより、8ＭＭ（スクエアテーパー用

クランク固定ボルト）で穴あけて肉厚が5ＭＭくらいあれば

強度も、重量も問題ないとおもわれます。

そんでもって、今回採用予定のデュラのホローテック2のＢＢ

が98グラムなのでＢＢ周りで170グラムくらいでおさまる予定。

スクエアテーパーの軽量チタンＢＢあたりと同等のスペックです。

今回のクランクは多少重くなるとはいえＢＢ、チェーンリング込み

で670グラムくらいに仕上がるのではないかと踏んでおります。

ご期待あれ。

最近、夜な夜な加工プログラム作りに時間をさいてしまってすっかりブログの更新をサボっております。

今日は仕事が暇・・・・、だったのでクランク軸をテスト製作してみました。

こんな物は旋盤でサクっと削れば朝飯前なのですが、あいにくわが社には旋盤がない！

あっても卓上レベルのもので径で18ｍｍなんて物は削れない。

というわけでNCフライスで削ってみました。

昔、修行先の香港の会社で社長が（日本人）同じ事をやっていたのでまねしてみました。

通常は固定バイスにワーク（加工物）をはさむのですが今回は逆で、バイスに旋盤のバイト（刃）

を固定し、回転チャックにワークをはさんで加工してみました。要は旋盤の加工方法と一緒です。

最初は寸法が出ませんでしたが、職人の刃研ぎ技術で+-0.01の精度で仕上がりました。

さすがです・・・。あくまでもテストカットなので、家に帰って重量でも測ってみましょう。

そうすれば、今回の大方の重量がでると思います。

夜な夜なしこしこ面を張ってモデリングが完成しました。

今回は3タイプを製作しようかと思っております。

1つはノーマルタイプ、1つはパワータイプ、最後はアルティメット。

違いは肉抜きの深さで、表からみると違いはありません。

今まで2セット製作して大体の剛性がわかったのでそれをベースに肉厚を変えてみました。

重量は若干増すと思いますが（ノーマルタイプ）、アルティメット（自分用）に関してみれば

ＢＢ込み、チェーンリング込みで600グラム台を目指してみます。

パワータイプに関してみれば、重量は関係なしで剛性重視で作ってはみますが・・・・、

本家シマノには到底勝てないでしょう。

肉抜きですがオレンジがパワータイプの肉抜き、赤がアルティメットの肉抜き、違いは

深さで、オレンジが横壁が3mmで天面も3mmに対して赤は横壁が3ミリですが

天面が1mm、パワータイプは全部がオレンジの肉抜きで、アルテは全部が赤、

ノーマルはサイドがオレンジで真ん中が赤、前回から一貫してやっている設計コンセプトは

天面は薄く強度はサイドの肉で確保するというもの。

今回は全体的に肉を厚めに作って剛性不足を少しでも補っております。

一方、スパイダーアームは前回より1mmサイドの肉を削って贅肉をそぎ落としております。

ＢＢ軸はA7075-T6で製作予定ですが、クロモリも視野に入れております。

結局、オクタリンクあたりの軸と同じような径なので重量増しの恐れがありあます。

ここ２日ほどブログをサボって夜な夜な次回作を製作していました。
元々のベースがあったのでそれをホローテックに対応するように面を張替えたので
思ったより早く形にできました。
裏の肉抜きはまだ作っておりません。
今回は３セット一気に製作してみようと思います。
1セットはノーマルタイプ、こちらは今までのデータを生かして肉抜きの（肉厚）を変化させて
剛性を高めようかとおもいます。（恐らく市販ベース品）
こちらは行き着けの自転車屋さんに貸し出し予定。
２セット目はパワーライダータイプ。　本当は前回製作した物を貸し出す予定でしたが
あまりにもパワーライダーなもので、曲がってしまっては勿体ないので。
肉厚を増した、剛性重視の物を製作します。当然重量も増すと思います。
最後は自分専用のエクストリーム仕様。　今までどおりの薄肉軽量クランクを
目指してみます。ただ全体的に肉厚になるので650グラムは無理そうです。

先週レースデビューもして今週はいつもの埠頭にお披露目にいった。
まあ、こんなの作る人はそうそういないので評価はよかったです。
ただ・・・、最後に行きつけの自転車屋さんに乗ってもらった
ところ・・・・、やはりちょいとやわいみたい。
アマチュアレベルでは問題なさそうだが、プロレベルになると
ちょっと心細かな・・・・、との評価。
とりあえずデータが収集できたのでこれを次のステップにつなげ
たいと思います。
先週からホローテック対応のクランクのモデリングを開始して
夜な夜な妄想しております。
クランクの固定方法や100％自社製作できるか模索中。
デザインは今までのクランクのデザインを生かしつつ、
不細工なBB周りをどうアレンジするか？というのが
今回のテーマでしょう。
ト○タの車みたいにいろんなデザインが混じってオリジナリティ-
のないデザインよりベンツやBMWのような遠くから見てもそれと
判るようなデザインを目指しております・・・・。
自慢できるようなデザインじゃないですが・・・。

表札シリーズ2！！

相変わらずデジカメがボロいので本当の質感がお伝えできないのは残念です・・・。

社長にデジカメ買ってもらうべ。

ここまではまだ未完成の状態でこの後、字の部分を鏡面にしてみようかとおもいます。

黒いやつは見づらいですが字以外の表面は緑の方と同じ三角鱗模様になっております。

なかなか高そうです・・・・。

先日行われたバイクナビ日産スタジアムにて実戦投入！！

当初より懸念された剛性不足は意外と感じられなかった。（鈍感なだけか？？）

コース上に１箇所パワーライドする場所があったのだが問題なくクリアー。

ただ、念には念をいれてこれ以上の肉抜きはせずに補強の方向で。

ホローテックバージョンを作る前に完成型を作るべ。

クランクも2セット完成し、さらにもう1バリエーションを考えております。
今までは家庭の事情でＢＢがスクエアテーパーのタイプしか製作してませんでしたが、
次の作品は最近の流行のＢＢ軸が一体のやつを作ってみようかと思いますが、
ネックなのはＢＢのベアリングの位置、今までのクランクは5アームを内側から外側に
盛り上がるように（車のホイールみたいな）デザインした訳ですが、最近のはフレームの外側
にベアリングが出ているのでそのデザインは今の所不可能です。
結局デザインをまた考えないといけないわけですが（面倒だからやらないかも・・・）。
いろんなメーカーのを見ているとデザインで行き詰るとＢＢを専用品にしてしまう暴挙にはしります。
専用品は昔の古き良き時代のクライン（今は最悪！！）で懲りていますのでできれば
ＢＢのカートリッジはコストの面からシマノのやつを使えるようにしたいと思っております。
ただBB軸は円以外の形状で考えています、円が一番簡単なのですが家の工場からすると
円が一番難しいのです。家の工場にはNCフライスやマシニングセンターはあっても旋盤が無いのです。
だから自社製にするには円以外の形状にする必要があるのです、そのほうが制度や寸法の合わせ
もしやすいのでよいのですが、円に比べコストが高く�