2008年05月17日
マイナーチェンジ2
ダラダラと加工をしとりあえず形になりました。
今回の変更点は大きく3点。
まずプロトタイプの勘合の改修が不可能となった為
左アームだけを作り勘合部を新しい形状へ。
今まではBB芯の勘合形状でクランク間の幅を決めて
いたのですがBB芯の勘合部が変形してガタの原因となる
為今までアームの部分を勘合の形状にぶち抜いていた
ところを抜かずに止めました、これによりアームの止めで
BB幅がきまるのでBB芯の勘合部の精度が今までより
アバウトにできて、更に変形の心配もなくなりました。
これはキャノンデールのクランクでも
同じような勘合をしているみたいです。
次に今まで独自理論で採用していたトリプルセレーション
のBBキャップの廃止・・・・。
今回はアームの勘合が変わったこともありこの機構をつける
スペースと必要がなくなったので直接ボルトで固定する事に
なりました。
これによりクランクの脱着が容易になること、
ボルトの大径化によるBB芯の軽量化、前に問題になった
グリスのにじみなどが改善されると思います。
最後は上にも書いたとおりボルトの大径化によるBB芯の軽量化
一つ前のマイナーチェンジでは10mmのボルトを採用しましたが
今回は2つ飛び越し16mmになりました。
恐らくアルミ芯ではここらへんが限界かと思われます。
ボルトはキャノンデールあたりからアルミのやつが入手
できると相当軽くなりそうですが、今回は本職で使って
いる金型用のボルトをちょっと加工して使っております。
この部分に大きな力がかかる事が予想されますので
頑丈な事に越したことはありません。だいぶ重そうですが・・・。
更に今回はアームの強度を評価する為にこのクランクの特徴となって
いる裏の肉抜きを施してありません。
今回はテストパイロットとの相談の元バランスよく肉抜きを施したい
と思います。





今回の変更点は大きく3点。
まずプロトタイプの勘合の改修が不可能となった為
左アームだけを作り勘合部を新しい形状へ。
今まではBB芯の勘合形状でクランク間の幅を決めて
いたのですがBB芯の勘合部が変形してガタの原因となる
為今までアームの部分を勘合の形状にぶち抜いていた
ところを抜かずに止めました、これによりアームの止めで
BB幅がきまるのでBB芯の勘合部の精度が今までより
アバウトにできて、更に変形の心配もなくなりました。
これはキャノンデールのクランクでも
同じような勘合をしているみたいです。
次に今まで独自理論で採用していたトリプルセレーション
のBBキャップの廃止・・・・。
今回はアームの勘合が変わったこともありこの機構をつける
スペースと必要がなくなったので直接ボルトで固定する事に
なりました。
これによりクランクの脱着が容易になること、
ボルトの大径化によるBB芯の軽量化、前に問題になった
グリスのにじみなどが改善されると思います。
最後は上にも書いたとおりボルトの大径化によるBB芯の軽量化
一つ前のマイナーチェンジでは10mmのボルトを採用しましたが
今回は2つ飛び越し16mmになりました。
恐らくアルミ芯ではここらへんが限界かと思われます。
ボルトはキャノンデールあたりからアルミのやつが入手
できると相当軽くなりそうですが、今回は本職で使って
いる金型用のボルトをちょっと加工して使っております。
この部分に大きな力がかかる事が予想されますので
頑丈な事に越したことはありません。だいぶ重そうですが・・・。
更に今回はアームの強度を評価する為にこのクランクの特徴となって
いる裏の肉抜きを施してありません。
今回はテストパイロットとの相談の元バランスよく肉抜きを施したい
と思います。
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